预制T梁外观质量通病及防治.docx

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1、 一、常见外观质量的通病 1.冷缝；2.砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面；3.云斑、水波纹、鳞斑。二、产生原因及预防措施 克服混凝土外观缺陷，必须从原材料、混凝土配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。1.冷缝 产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出现的色差现象；（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象；（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土的翻运

2、次数，适当控制混凝土的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；（2）浇筑时振动棒插入下层 510cm；（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。2.砂线、砂斑 产生原因 混凝土离析或泌水、过振。预防措施（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求；（）专人负责振捣，不得过振。3.气孔 产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔；（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全

3、部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。4.蜂窝麻面 产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝；（2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板

4、拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面；（3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面；（4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土的表面粘模，拆模时形成麻面。预防措施（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为准；（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。5、云斑、鳞斑、水波纹 产生原因（1）水泥品质欠佳、砂子

5、颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌和物粘稠性差；（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。混凝土分层浇筑时，振捣棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；（4）T 梁肋板断面小，底板混凝土从腹板混凝土流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。预防措施（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不

6、符合要求的坚决禁止入模；（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土 510cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起混凝土离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；（3）每层混凝土前沿须留约 1m 范围暂时不振，待下一段混凝土接茬后振捣，当混凝土布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。二、混凝土原材料、配合比、施工控制 1.混凝土原材料控制（1）水泥 选用色泽均匀一致的高品质强度等级级为 42.5、52.5 的普通硅酸盐水泥。且使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。（2）砂 应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化

7、范围超出 Mx0.1 时，不宜使用。（3）碎石 采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。（4）粉煤灰、矿粉宜选用级粉料，且必须是经过检验并有合格证明的产品。（5）水、外加剂 拌和水宜采用饮用水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥、粉煤粉、矿粉的相融性要匹配。2.凝土配合比控制 确定混凝土配合比的水灰比、水泥用量要满足混凝土强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减少用水量。（1）水泥用量 为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何

8、情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增加水泥用量。水泥用量控制在 460500Kg/m3 之间。（2）砂率 砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关，应选择能同时满足混凝土质量、和易性的最佳含砂率。为了使混凝土均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性包括混凝土拌和物流动性、粘聚性和保水性，在于混凝土中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在 1%，粉剂 1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高 1-2%，混凝土的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免混凝土表面出现“材料色差”。砂率宜在 36%左右。（3）坍落度 坍落度反映混凝土地拌合物成型可

9、塑性，要求拆模后混凝土外露面色泽一致，则要求坍落度一致。混凝土外观质量控制，最重要环节是控制坍落度。对混凝土坍落度要么就“大”（坍落度 20cm,上下），拌和物水泥含量多，混凝土外观光泽较好；要么就“小”（坍落度 10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服混凝土气泡。一般采用 1216cm 坍落度的拌合物；为了外观质量，坍落度较通常略减少 12cm，使混凝土拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些。施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使混凝土的塑性稳定。（4）C50 混凝土水灰比宜控制在 0.35 左右。3.混凝土施工控制 （1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水

10、量后准确计算施工配合比；（2）必须达到混凝土搅拌透彻、坍落度稳定。否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀，会在混凝土表面产生色差，或混凝土振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。采用强制式搅拌机时，搅拌时间控制为 1.52 分钟，掺有外加剂时增加 1 分钟。测坍落度一是出机后测定，二是浇筑现场入模前测定。混凝土拌和物出机后应缩短入模时间，避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过 30%。入模前测的坍落度，必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。采用混凝土搅拌车、汽车、地泵运送混凝土，确保和易性。禁止混凝土在出料后以二次加水的方式调整坍落度。（3）混凝土浇筑与振捣 克服重视振

11、捣、轻视浇筑的现象，浇筑无序或振捣无方，会使混凝土性能不均匀。依据浇筑具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑混凝土，不早振，不迟振，不欠振，不过振。混凝土的浇振方法 可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑混凝土。不用振捣棒振赶混凝土流动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。混凝土后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下，以 2 个小时为宜。气温较高季节应选低温时段浇筑混凝土，间隔时间以 1 小时为宜。水泥初凝时间不早于 45min，终凝时间不迟于 10 小时，混凝土拌

12、合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为 4 小时左右。水泥初凝时混凝土失去塑性，终凝时混凝土开始产生强度，如果比初凝时间少 1 个多小时内拌合物接茬，透入下层混凝土 5-10cm 振捣，混凝土表面不会留下接茬痕迹。如果超过了 2 个小时或气温较高时，混凝土已接近其初凝，或混凝土失水过多上下层间插捣困难，混凝土中水泥（砂）浆的塑性差异过大，难于均匀分布，形色差带或冷缝式色差。如果下层混凝土已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。浇前振后、切莫早振 混凝土振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层混凝土厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），混凝土拌合物层次不清、

13、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层混凝土浇铺段前沿临空部份，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层混凝土振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的混凝土，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。快插慢提，控制振速，不得过振 混凝土振实表现为混凝土已无显著沉落、表面平坦泛浆，混凝土已不冒气泡。对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣，一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为 20 秒左右。用 12 秒时间尽快插入后上下抽动 23 次，以助混凝土沉落稳定；振捣棒于插点不提动，用 10 秒左

14、右时间振捣；振捣棒慢速上提约用 15 秒时间，每次上提 35cm，每提一次停 12 秒时间振实并排气。拌合物较稀时，缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。仔细浇捣，不得漏振、欠振 振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的 1.5 倍。中型 50 振动棒通常控制为 40cm 等距离移动，可防止漏振。如前后 2 根振捣棒工作，其互相距离，一般为 35m。锚垫板后面的混凝土要振捣匀密。对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位，仔细浇捣。不得触碰模板。（4）拆模与养生 拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为宜。混凝土表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护 7 天。四、支座安装 质量风险点：支座垫石浇筑质量问题；

15、板式橡胶支座安装质量问题；板式橡胶支座安装后发生质量问题；盆式支座安装不规范等。1.支座垫石浇筑质量问题表现形式及危害：（1）高程偏差较大，影响桥面铺装层施工质量，易导致支座脱空；（2）设计厚度偏薄造成施工质量难以控制和支座更换困难；（3）混凝土强度、厚度达不到设计要求，支座垫石易被压碎；（4）未一次成型，出现贴补薄层现象，贴补层易分层剥落或碎裂；（5）养护不善产生裂纹或松散；（6）表面不平整，使支座局部脱空，受力不匀，易导致支座早期破坏。支座垫石开裂 1.1 防控措施 （1）严格按照有关规范要求进行设计，并考虑有利于施工质量控制和支座更换，合理设计垫石厚度；（2）严格按照图纸进行支座垫石施工

16、，施工完毕应采用水准仪复测垫石标高，确保中心高程与四角高差符合规范要求；（3）严格按照配合比进行施工并认真成型强度试块；（4）确保一次成型并做好刮平、收光工作并加强养生。2.板式橡胶支座安装质量问题表现形式及危害 （1）支座脱空，未起到支承作用，导致其它支座受力过大，易损坏，也改变梁体受力性能，影响结构的安全性和耐久性；（2）垫小钢板或松散砂浆，使支座受力不匀，局部承压过大，易损坏或使用寿命下降；（3）钢板锈蚀，使支座底部部分脱空，易损坏或使用寿命下降；（4）偏位严重，支座受力不均匀易损坏，同时梁体结构产生附加内力，影响结构的安全性和耐久性；（5）滑板支座未填充硅脂油或填充偏少，不能起到滑动作用，使支座产生较大的剪切变形，降低支座寿命，也使梁体变形受到约束，影响结构的安全性和耐久性。2.1 防控措施 （1）精确放样并严格控制支座垫石高程，避免偏差超标使支座偏位或脱空；（2）橡胶支座应按照设计图纸要求准确定位；（3）出现脱空现象按照规范放置大于支座受压面积的钢板；（4）应清洁滑板支座滑动面并在储油槽内全部填充硅脂油，同时应避免四氟滑板与不锈钢板间夹杂异物，确保支座正常滑动；（5）梁底预埋